燃料管理如何实现运行、生产、燃料联动

大家好，今天来为大家分享燃料管理如何实现运行、生产、燃料联动的一些知识点，和的问题解析，大家要是都明白，那么可以忽略，如果不太清楚的话可以看看本篇文章，相信很大概率可以解决您的问题，接下来我们就一起来看看吧！

创新源于问题

国电东胜热电是国内最早开展燃料智能化建设的电厂之一。作为合作伙伴，远广智与卓远早在2013年就携手打造了全流程燃油智能管理系统。

“当时，我们把煤炭进场、样品采集、检测等关键业务流程实现了自动化，无人值守，改善了工作环境，解决了原来效率低、容易出错、人为干扰的问题。燃料管理业务环节存在管理漏洞和风险。”孙桂生向记者介绍了东胜电厂燃料智能化建设进程，并指出，运行多年的燃料管理系统逐渐暴露出一些问题。

“一些控制设备的反馈信号缺失，无法掌握设备的运行状态；一旦发生故障，也缺乏有效的故障诊断和跟踪方法。”孙桂生结合日常管理工作指出，燃油智能系统各环节设备均由不同编程语言的PLC组成。控制，有控制岛。同时，要求运维工程师熟悉各种设备，掌握多种类型的编程语言。

如何优化现有智能管控系统，成为国电东胜高效燃煤电厂转型升级亟待解决的问题。 2015年，国电东盛热电、远光智、卓远在多次调研论证的基础上，创新性地提出了IO（综合优化）业务管理思想与DCS（分布式控制系统）设备的融合，以满足燃料业务的管理提升需求。综合优化管理与控制思想相结合的管理思想。旨在建立与生产DCS系统集成统一的燃料IO-DCS智能管控系统，实现作业、生产、燃料三者互联、集中、统一的管理体系，支撑企业提升经济效益。

改进并付诸实践

“燃油IO-DCS智能管控系统在国内没有先例，我们是摸着石头过河。”远光智和卓远总经理王辉表示。系统建设深入梳理了智能识别系统、取样机、制样机、气动传输设备、智能样品储存柜的控制逻辑，并根据燃料业务管理和设备管理的特点，设计了架构进行了设计。针对不同厂家设备外部接口不一致，导致各子系统之间通讯不畅，无法直接管理不同设备，维护难度大、成本高的问题，远广智和卓远项目团队进行了适应性研发和设计。 “基于I/O通讯协议，通过编程使用IO-DCS，实现对燃油智能化工程中分散的各种设备的集中管理和控制，取代原有的PLC、集成控制面板等各种品牌、分散控制的设备。将整个燃油管理业务流程中的设备整合到统一的控制平台中，实现生产管理和业务管理一体化。”王辉说。

国电东盛热电总经理左银华认为，燃料IO-DCS智能管控系统的集成，促进了电厂生产控制信息、业务管理信息和燃料信息流在单一平台上的集成和统一，增强燃料业务的各个方面。燃料业务与生产业务的联系以及协调一致。燃油管理业务系统化推进，实现了从“管理人”到“管理设备”的实质性跨越，实现降本增效的管理目标。

国电电力燃料管理部主任孙纳新在中电联新产品技术鉴定会上陪同专家组参观了该系统的应用情况。他指出，燃料IO-DCS智能管控系统将传统分散的燃料管理业务系统和设备控制系统融为一体，有效提高了系统安全水平，为火电企业降低生产管理风险、实现精细化管理。 “我们希望这一创新技术能够在实践中不断优化和完善，推动燃油管理领域进入自动化、智能化发展的新阶段。”