铝合金产品可分为铝压铸产品和铝型材产品。两者的本质区别在于，一种是在压铸模具中制造，另一种是在挤压模具中挤压成型。两者的原材料都是铝合金（一般是铝镁硅合金）。
铝型材
铝型材常用于屏风、铝窗等。它采用挤压工艺，将铝锭等原材料在熔炉中熔化，然后通过挤压机挤压直至流出模具。您还可以挤出具有不同横截面的型材。主要性能强度、硬度、耐磨性均符合国家标准GB6063。的优点包括重量轻，仅为2.8，不生锈，设计变更快，模具投资低，纵向延伸超过10米。铝型材外观可分为光面和哑光，其处理工艺采用阳极氧化处理，表面处理氧化膜厚度达到0.12m/m。铝型材的壁厚根据产品设计优化来选择。在市场上，并不总是越厚越好。应根据断面结构的要求进行设计。可能不均匀在0.5 至5 毫米之间。
优缺点分析
优势
减少机械加工：铝合金可以挤压成任何复杂的零件。因此，通过适当的设计，铝型材也可以轻松组装，从而减少机械加工的需要。有些形状只能通过挤压获得，而不能通过其他工艺获得。
铝挤压模具成本低。与轧制、铸造和锻造等其他竞争材料相比，铝挤压模具成本较低。
高结构效率：铝挤压型材可提供最大的结构效率。需要强度的地方可以使用名型材，不需要强度的地方可以去掉铝型材。
重量轻：挤压铝合金型材重量轻、坚固耐用。由于铝与其他竞争材料之间的性能差异，达到相同效果的铝结构的重量约为其他不易加工的金属结构的一半。
多种表面处理： 耐腐蚀性强：采用粉末涂层或电泳涂层，设计师可以实现任何颜色。当然，天然银或彩色阳极氧化漆也是可以的。
维护成本低：铝是一种本质上耐用的金属，上述表面处理可提高其耐用性。
缺点
产品配置和性能可能有所不同。由于挤压过程中金属的流动不均匀（在无润滑正向挤压的情况下尤其严重），会导致挤压制品表面与中心、头尾之间的结构性能不均匀。
挤压模、口模工作状况较差，口模、口模磨损严重。挤压时，毛坯几乎闭合，三通压力高，模具必须承受高压。同时，模具在热挤压过程中通常要承受高温和高摩擦，这极大地影响了模具的强度和使用寿命。
生产效率低。除了最近开发的连续挤出方法外，使用传统的挤出方法无法实现连续生产。通常，挤压速度远低于轧制速度，导致挤压制造中的几何废料损失较高，成品率较低。
铝型材工艺参数
氮化处理
气体软氮化的主要工艺参数是氮化温度、氮化时间、氮化气氛。气体氮碳共渗处理的温度通常为560570，这是渗氮层硬度最高的温度。共渗氮23小时后化合物层硬度达到最大值，且渗氮层深度随时间逐渐增加，因此渗氮时间通常为34小时。渗氮气氛由氨的分解速度和渗碳剂的滴加速度决定。
原理：气体软氮化，即气体软氮化，是指以气体氮化为主要成分，以渗碳为辅助的低温软氮化。常用的介质有50%氨+50%吸热气体（硝酸法）、30%~50%氨+50~60%放热气体（硝基法）以及乙醇、甲酰胺（氨气时引入）等几种。 ）。
压铸
4、生产成本铝压铸产品采用昂贵的压铸模具，因此生产成本较高。铝型材产品的挤压模具价格相对便宜，生产效率高，生产成本相对较低。
5、压铸铝产品常用于汽车、照明和电子行业，铝型材产品广泛用于自动化设备、医疗设备、交通设备、电子设备等行业。
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